{bbname}
12345下一页
返回列表 发新帖

包胶科恩:最后来加工铰链,从而实现光轴平行!

 关闭 [复制链接]
发表于 2018-10-27 22:12  | 显示全部楼层 | 阅读模式
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-29 11:35 编辑

下面这段文字是在一个外国网站上读到的。

Much like the British Avimo 7X42 this binocular too is collimated at the hinge. The objective assemblies do not have eccentric rings, and the prisms are glued in place and not adjustable. During manufacture at final assembly the mating surfaces of the hinges were machined so that when joined this binocular would be collimated.
.....

试译一下:很像英国的Avimo 7x42,这款科恩包胶镜子也是在加工铰链时来保证光轴平行的。物镜装配并没有偏心环,并且棱镜是粘死了的,动不了。制造过程中,最终装配时,铰链的两个相配的表面被加工,所以,两镜筒联起来后,这镜子的两根光轴就是平行的了。

56330.jpg
发表于 2018-10-27 22:13  | 显示全部楼层
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-28 08:55 编辑

瑞士人的制作方法很有创意噢,这哪里想得到啊,竟然最后最后来加工左右镜桥上的铰链!
现在想知道的是:确保左右两光轴平行的基准究竟是镜桥的平面还是铰链的圆柱面?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 09:03  | 显示全部楼层
和英国Avimo一样机械轴平行对正?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 09:11  | 显示全部楼层
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-28 09:19 编辑
半塘门前走狗 发表于 2018-10-28 09:03
和英国Avimo一样机械轴平行对正?

应该就是如此。

我个人觉得此法还是有长处的,可以将左镜委托甲工厂造,右镜,乙厂。只要两厂确保铰链孔的轴线与自己镜筒光轴平行,那么,运到总装厂一装起来两光轴就是平行的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 09:25  | 显示全部楼层
有好几年了,觉得莱卡-科恩830外形怪兮兮的,单铰链!原来,怪有怪的道理。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 12:51  | 显示全部楼层
包胶科恩也是个好镜,光学挺好,手感更好!
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 13:09  | 显示全部楼层
不见得好吧,如果左右镜筒的光轴不平行,铰链是无法保证光轴平行的,至少不同瞳距下是无法保证的,并不科学,所以别的厂不学。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 13:20  | 显示全部楼层
五星出东方 发表于 2018-10-28 13:09
不见得好吧,如果左右镜筒的光轴不平行,铰链是无法保证光轴平行的,至少不同瞳距下是无法保证的,并不科学 ...

只要确保了每个筒的光轴与铰链轴是平行的,装配起来之后不论你怎么撇,两筒的光轴仍然是平行的。别的厂不用可能嫌工装夹具太复杂投价。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 13:38  | 显示全部楼层
棱丝 发表于 2018-10-28 13:20
只要确保了每个筒的光轴与铰链轴是平行的,装配起来之后不论你怎么撇,两筒的光轴仍然是平行的。别的厂不 ...

按你那么说,工艺就有些复杂了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 13:43  | 显示全部楼层
636976 发表于 2018-10-28 13:38
按你那么说,工艺就有些复杂了。

就是最后的钻孔,钻孔夹具比较投价。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 14:59  | 显示全部楼层
如果是靠机械轴来找齐,难度太大,成本太高,对镜体内外的加工精度的要求就很高了,另外对棱镜等的加工精度一样是非常高的,虽然没拆过科恩,但是觉着应该不是仅靠机械轴来保证光轴,估计还是在包胶前就把棱镜安装调整到位了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 15:44  | 显示全部楼层
请教凌丝兄, se 的左目镜 你打开过么
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 15:53  | 显示全部楼层
et9988 发表于 2018-10-28 15:44
请教凌丝兄, se 的左目镜 你打开过么

SE我从未拆过,不敢整。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 16:07  | 显示全部楼层
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-28 16:10 编辑
rocky 发表于 2018-10-28 14:59
如果是靠机械轴来找齐,难度太大,成本太高,对镜体内外的加工精度的要求就很高了,另外对棱镜等的加工精度 ...

要理解包胶科恩以及视得乐普罗镜光轴稳健的原因,你就得明白一点:普罗棱镜的两坨事先粘死了,就无相对移动了,这样的棱镜组可以展开为超级厚的平板玻璃。我们知道,光路里插入平板玻璃,无论该玻璃咋朝哪个方向微倾,光轴不改变方向,但轻微平移。正是因为这个宝贵的特性,所以瑞士人把棱镜组的两坨粘成一体了,然后棱镜坨坨与座子也粘死了。钻铰链孔时把单筒安装在钻削夹具上,找齐光轴与钻床主轴平行,一刀下去钻透,则铰链轴恒平行于光轴。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 16:25  | 显示全部楼层
棱丝 发表于 2018-10-28 16:07
要理解包胶科恩以及视得乐普罗镜光轴稳健的原因,你就得明白一点:普罗棱镜的两坨事先粘死了,就无相对移 ...

任何机加工的产品都会有一定误差,尤其是量产的东西,镜体的误差加上棱镜等部件的误差,综合到一起对光轴的影响就很大了,都是人工装配的产品,这一点是无法彻底解决的,即便是顶级瑞士手表,部件的精密程度比望远镜不差,甚至要求更高,但也会有误差(合理的公差),要不然也不会有天文台认证了。
您说的这种装配方式我觉着不太符合现实情况,即便是现在的蔡司施华也不会用这种方式,先不说当年的工艺设备可行性与否,本身对加工工艺要求就很高,良品率也不会高哪去。最简单的就是靠整体棱镜座的调整给光轴找齐,一旦调好,就把棱镜固定死(粘死)。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 16:38  | 显示全部楼层
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-28 17:11 编辑
rocky 发表于 2018-10-28 16:25
任何机加工的产品都会有一定误差,尤其是量产的东西,镜体的误差加上棱镜等部件的误差,综合到一起对光轴 ...

光轴问题的短板就是棱镜组的两坨发生相对位移,粘死了,这一短板也就消失了。那么,你这时就想象一下:镜子里不再有棱镜了而只有很厚的平行平晶,那么,确保光轴与钻床主轴平行还难吗?至于说把棱镜两坨粘成一个刚体,这是有夹具保障的,视得乐公司有个宣传视频,就展现如何把两棱镜粘成一个刚体,是光敏胶,紫外灯照射固化。

精度保证没必要集中于一个工序来保,最好模块化来保证。

棱镜坨坨的金属座子也是要参与精度保证的,当然会预留公差。

而单筒镜卡在钻具上后如何令光轴跟钻床主轴平行,这应该不是问题:钻床上的平行光管永远跟机床主轴平行,那么,找齐光轴也容易。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 17:59  | 显示全部楼层
去看看有关这镜子的维修贴吧!国内已经有人拆过了,两光轴在哪里校正帖子里有。很多事情不是想当然的,不想多说了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 19:07  | 显示全部楼层
本帖最后由 棱丝 于 2018-10-28 19:10 编辑
三道梁 发表于 2018-10-28 17:59
去看看有关这镜子的维修贴吧!国内已经有人拆过了,两光轴在哪里校正帖子里有。很多事情不是想当然的, ...

老外说了,不配置物镜偏心环。而棱镜又死的,那么,难道讲有目镜偏心环?
这会儿上哪儿找你讲的那篇帖子啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 19:33  | 显示全部楼层
棱丝 发表于 2018-10-28 19:07
老外说了,不配置物镜偏心环。而棱镜又死的,那么,难道讲有目镜偏心环?
这会儿上哪儿找你讲的那篇帖子 ...

棱镜胶在棱镜坐上的,棱镜坐和壳身连接的地方有调整螺丝的可以改变角度用来校光轴,你一看就是没拆修过镜子,没有哪个镜子棱镜直接胶在镜壳里的
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-10-28 19:37  | 显示全部楼层
棱丝 发表于 2018-10-28 16:38
光轴问题的短板就是棱镜组的两坨发生相对位移,粘死了,这一短板也就消失了。那么,你这时就想象一下:镜 ...

你这说的全是外行话,这种壳身最后的精细加工都是专业铣壳身的多轴铣床,所有的平面为了保证绝对平行都是一刀落下来的,别说钻床了,就是一般的铣床铣壳身上下掉个头平行和中心精度都全完蛋了,钻床就更不能提了
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表回复

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注 册

本版积分规则

关于我们
关于我们
友情链接
联系我们
帮助中心
网友中心
购买须知
支付方式
服务支持
资源下载
售后服务
定制流程
关注我们
官方微博
官方空间
官方微信
快速回复 返回顶部 返回列表